Читальный зал -->  Электронные вычислительные машины 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 [ 23 ] 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69

- На !атоде, как правило, крс ме металла выделяется водород< Вследствие этого количество, металла, отлагак)щегося на катода всегда меньше расчетного Выход по току ест?. коэффициент,.показывающий, какую часть металла можно действительно В1?1де-лить на катоде. Значение коэффициента выхода по току, зависит рт состава электролита и условий электролиза.

Рис. 10.2. Ванны для Нанесения гальванических покрытий:

ЙГ-с качающёКй штангой; б, s- вращающиеся колокольното типа; I - КМйю- Гп ; ,Щаяся ,катодняя, штаага; корцус;. 3 - подвески с деталями; . - привод

-JJTiu .. ,ч

Наиесеиие покрытий производится в гальванических ваннах (рис. 10.2). Детали помещают иа подвесках или в сетчатых корзинках. Большинство электролитов требует подогрева и переме-ййваиия. В этих случаях применяют ванны с качающимися штангами (рис. 10,2, а). Они позволяют перемешивать электрб- лит, не взмучивая шлам со дна ванны. Качание или встряхивание способствуют удалению с поверхности изделия выделяющихс! при электролизе пузырьков водорода.

Покрытие мелких деталей целесообразно выполнять во вра щающихся ваннах колокольного типа (рис. 10.2, б). Более равномерное покрытие получается в ваинах, имеющих форму двух усеченных конусов (рис. 10.2, в).

В массовом производстве используются автоматцзированньш агрегаты с программным управлением. Оии представляют собой установки из ряда ваий, в которых выполняются все операции,

начиная с обезжиривания И-кончая сушкой. Подвески с деталями йеремепаются в соответствии с заданным ритмом.

Структура покрытий и равномерность отложения металла за внсяТ от еостава электролита, его температуры и чистоты, плот* ности тока и др.

Таблица lO.I

Вид покрытие	Условия работы и толщина покрытия.	Область применения и свойства покрытия
Цинк	Л 6... 9 С 15... 18 ж 30... 36	Защита от коррозии деталей из черных металлов. Покрытия хорошо выдерживают изгибы, по плохо свариваются н паяются
Кадмий	Л 9...12 С 15 Ж 24	По свойствам близок к цинковому покрытию. Хорошо защищает в условиях морской среды
Хром по стали без подслоя	Л .18 С 36 Ж 48	Защита от коррозии, повышение твердости, износоустойчивости, жаропрочности. Покрытие хрупкое, пористое и плохо смачивается маслом
Хром по никелю	Л 6... 9 С 12:.. 15 Ж i8...2l
Никель по меди	Л 6... 9 С 12;.. 15	Обладает магнитными свойствами, хорошо полируется, сохраняет блеск. Имеет зеркально блестящую поверхность
Олово По меди	Л 9 С 15	Для предохранения деталей оТ окисления, облегчения пайки, герметизации резьбовых соединений. Покрытие весьма . пяастичио м

Положительное влияние иа структуру покрытия оказывает трк переменной полярности. Осадки металла получаются брлее мелкр-ерииртые и плотные, чем при. постоянном токе. Толщина гальванического осадка не бывает равномерной по всей его поверхио сти. Способность электролитической ванны давать равномерный по толщине осадок называется рассеивающей способностью ванны. -

Прочность сцепления металла покрытия с основным металлом зависит главным образом от состояния покрываемой поверхности. Ррисутствие в электролите посторонних примесей не позволяет получить беспористые осадки.

Гальванический способ дает возможность получать покрытия высокого качества и строго определенной толщины. К числу не-

достатков относятся пористость и невозможность получения равномерного осадка на всех участках поверхности детали сложной формы. При выборе металла покрытия необходимо учитывать назначение покрытия, условия эксплуатации, материал детали и др. Нельзя допускать образования гальванических пор, вызывающих коррозию металла. Минимальная толщина покрытия должна обеспечивать требуемую защитную способность. Характеристики некоторых гальванических покрытий даны в табл. 10.1.

Химический способ получения металлических покрытий осуществляется с помощью специальных растворов при отсутствии электрического тока. Он основан на восстановлении ионов осаждаемого металла в результате взаимодействия с восстановителем. Последний, окисляясь, отдает свои электроны, а находящиеся в растворе ионы металла, присоединяя электроны, превращаются в атомы и осаждаются в виде металлической пленки. Реакция восстановления протекает лишь иа металлической поверхности, являющейся каталитической для данного процесса. Наиболее широко применяют химическое никелирование и меднение. Химическое никелирование дает возможность покрывать детали сложной формы и внутренние поверхности, которые недоступны для покрытия гальваническим способом. Оно состоит в восстановлении никеля из водных растворов. Химическое меднение используется для металлизации пластмасс при изготовлении печатных плат.

10.3. Химические и электрохимические покрытия

Химические покрытия представляют собой тонкий слой оксида металла детали, образующийся на ее поверхности под действие! тех или иных реагентов. Наиболее широкое, применение из ок сидиых покрытий получили оксидирование и фосфатирование.

Оксидирование используют для защиты от коррозии черных и цветных металлов. Оксидные пленки на черных металлах могут быть получены химическим и электрохимическим (анодно-оксид ным) способами. Химический способ заключается в нагреваний стальной детали в атмосфере водяного пара или расплавленной селитры. При этом на поверхности образуется защитная пленка; Такой способ, в частности, используется для получения изоляционных пленок на трансформаторных пластинах.

Обычно химическое и электрохимическое оксидирование пре изводится в растворе едкой щелочи. Электрохимическое оксидирование ведут при следующих режимах: анодная плотность по* стоянного тока 5 ... 10 А/дм, температура электролита 122°С в течение 10 ... 30 мин. Подготовка поверхности заключается, как и при гальванических методах, в механической обработке, обезжй* ривании и травлении. Качество пленок при химическом и элек# рохимическом оксидировании стали получается почти равноценным.

Толщина пленок составляет 0,6 ... 0,8. мкм, но может достигать 1,5 ... 3 мкм. Пленки эластичны, но не прочные и не могут быть использованы для деталей, работающих в условиях трения. Вследствие малой толщины и значительной пористости оксидные пленки защищают. от коррозии при работе в легких условиях. Защитная способность их может быть повышена обработкой сма зочными маслами или покрытием лаками. Размеры деталей при оксидировании практически не изменяются. Цвет оксидной пленки на малоуглеродистых сталях черный, на высокоуглеродистых- черный с серым оттенком.

Одним из основных методов защиты алюминия и его сплавов от коррозии является анодное оксидирование (анодирование), которое дает возможность получить пленки толщиной 3 ... 12 мкм. В хромово-кислых растворах получаются пленки светло-серого цвета, в сернокислых - бесцветные. Для уменьшения пористости оксидной пленки применяют дополнительную обработку анодированных деталей горячей водой, водяным паром, пропитывание ланолином, парафином, лаками и т. п.

Оксидирование меди и ее сплавов используют для защиты от коррозии, деталей, работающих в атмосфере с нормальной влажностью. Толщина пленки составляет 1 ... 2 мкм. Она более твердая и износоустойчивая, чем основной металл, и довольно хорошо сопротивляется действию влаги. Лучшее качество покрытия получается при электрохимическом оксидировании.

Фосфатирование применяют в сочетании с защитными смазками или лакокрасочными покрытиями для защиты от коррозии черных металлов, магния, цинка, а также для уменьшения трения прн разного рода вытяжках и для изоляции поверхности при лужении, цинковании и т. п. Фосфатный слой обладает хорошей адгезионной способностью, прочно удерживает масла, лаки и. краски, имеет высокое электрическое соцротивление и выдерживает напряжение до 1200 В. Жаростойкость пленки составляет 400... 500°С. Фосфатные покрытия используют для изоляции трацг сфОрматорных, роторных и статорных пластин. Образование пленки на поверхности производится после вырубки, снятия заусенцев и отжига пластин.

. Химическое фосфатирование осуществляют путем погружения деталей в ванну, содержащую фосфорно-кислые соли железа и марганца. Толщина пленки при мелкокристаллическом строении составляет 2 ... 4 мкм, при крупнокристаллическом-10 ... 15 мкм. Фосфатирование практически не изменяет размеров детали, так как наряду с ростом толщины пленки уменьшается толщина металла за счет его растворения. Цвет покрытия - светло-серый или темно-серый. Для повышения коррозионной устойчивости необходимо производить дополнительную обработку, которая заключается в нанесении жировых пленок, лаков и красок.

10.4. Лакокрасочные покрытия

Лакокрасочные покрытия применяют для придания поверхности детали антикоррозионных свойств и красивого ВИещнего вида. Их нельзя применять для деталей, имеющих точные допуски и трущиеся поверхности, подвергающихся механическим воздействиям и нагреву. Для обеспечения антикоррозионной защиты стальные детали предварительно подвергают цинкованию, детали из алюминия и его сплавов - анодированию, детали из магниевых сплавов - оксидированию.

Лакокрасочные покрытия классифицируют по материалу покрытия, внещнему виду поверхности покрытия (класс покрытия) и по условиям эксплуатации (группа покрытия).

Различают семь классов покрытия (ГОСТ 9.032-74). Наиболее высокие требования предъявляются к внешнему виду поверхностей I класса. В этом случае не допускаются дефекты поверхности, видимые невооруженным глазом.

По степени блеска лакокрасочные покрытия делят на глянцевые, полуглянцевые и матовые. Группа покрытия выбирается по условиям эксплуатации (атмосферостойкие, химически стойкие,-маслостойкие и др-)-

Технологический процесс нанесения лакокрасочных покрытий! состоит из этапов подготовки поверхности, грунтования, щпатле- вания, нанесения покрытия, сушки.

Подготовка поверхности заключается в очистке ее от продуктов коррозии и загрязнений (химическим или механиче- ским способом) и тщательном обезжиривании.

Грунтование - нанесение слоя грунта толщиной около! 20 мкм. Основное назначение этой операции состоит в еоздании! адгезии между металлом и последующими слоями лакокрасочно-! го покрытия. Наиболее часто применяют масляные грунты (свия- новый и железный сурик на олифе), лаковые грунты типа АЛГ-1, . АЛГ-б и др. Грунт можно наносить распылением, окунанием илн кистью. После нанесения каждого слоя производят сушку.

Шпатлевание - выравнивание загрунтованной поверхно- сти. Шпатлевкаэто пастообразная масса, состоящая из пигментов, наполнителей и лаков с добавлением или без добавления! пластификаторов. Местное шпатлевание заключается в выравни-! вании отдельных углубленных мест. Затем проводят сплошнЬе! шпатлевание. Шпатлевки наносят на поверхность при помощи! шпателя или краскораспылителя. В последнем случае их разбав- ляют растворителем. После нанесения щпатлевки поверхность! сушат и шлифуют мелкой шкуркой.

Нанесение лакокрасочных покрытий произвс дится с помощью кисти, окунанием и распылением. Окрашивание! кистью является малопроизводительным процессом и применяется для медленно сохнущих лаков, для подкраски поверхности и на

несения обозначений по трафарету.. Нанесение покрытий окунанием применяется для деталей, не требующих тщательной отделки и имеющих удобную для отекания краски форму. При этом способе получается неравномерная толщина пленки и повышенный расход материала. Более высокая производительность (в 7 ... 12 раз) и высокое качество поверхности достигаются при окрашивании распылением. Однако этот метод связан с повышенным расходом материала н необходимостью вести процесс в специальной камере.

Наиболее совершенной является окраска в электростатическом поле коронного разряда (рис. 10.3). При этом способе изделие подвешивается на заземленный конвейер 4, проходящий между электродами /, которые соединены с отрицательным полюсом источника 2 напряжения 100 кВ постоянного тока. Коронный разряд, возникающий между электродами и заземленным изделием, ионизирует молекулы воздуха, находя- Рис. 10.3. Окрашивание в щиеся в электрическом поле. В образу- электростатическом поле ющееся электростатическое поле нап- коронного разряда равляется от распылителя 3 струя краски. Частицы ее, заряжаясь отрицательно, притягиваются к положительно заряженным деталям. Прн этом способе повышается качество окраски, так как разброс по толщине составляет всего 5...8 мкм (при ручном распылении 50...70 мкм). Производительность труда повышается в 3...4 раза, улучшаются санитарно-гигиенические условия труда и сокращается расход краски (ее потери составляют всего 5... 10%). Процесс окраски может быть полиостью механизирован.

Для окраски используют материалы, образующие гладкие поверхности (перхлорвиниловые, глифталевые нитроцеллюлозные и другие эмали) и узорно-декоративные (кристаллический лак Мороз , морщинистая Муар и др.).

Сушка является заключительным этапом. Ее производят в :(Сушильных шкафах, рефлекторных сушилках и т. д. Наиболее со-Вершенна сушка инфракрасными лучами. Этот способ дает большую экономию энергии и позволяет значительно сократить производственные площади.

10.5. Контроль покрытий

; Покрытия проверяются по внешнему виду, толщине, пористости и прочности сцепления с основным материалом.

Внешний вид покрьктия проверяют визуально с помощью лупы

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 [ 23 ] 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69

ООО «Мягкий Дом» - это Отечественный производитель мебели. Наша профильная продукция - это диваны еврокнижка. Каждый диван можем изготовить в соответствии с Вашими пожеланияи (размер, ткань и материал). Осуществляем бесплатную доставку и сборку.



Звоните! Ежедневно!
 (926)274-88-54 
Продажа и изготовление мебели.

Копирование контента сайта запрещено.
Авторские права защищаются адвокатской коллегией г. Москвы.